Italiano numero Sfoglia:0 Autore:Vinci Zhang Pubblica Time: 2026-10-05 Origine:motorizzato
Nella prima settimana di settembre 2026, I.C.T ha iniziato l"installazione e la formazione in loco per le macchine pick-and-place JUKI RS-1XL presso un produttore di controlli elettrici in Nuova Zelanda. Dopo la consegna dell"attrezzatura, un ingegnere I.C.T ha collaborato con il team del cliente per installare tre macchine, preparare programmi di produzione ed eseguire prodotti reali. Il servizio è continuato fino al 18 settembre, con supporto pratico alla produzione e formazione adattata al flusso di lavoro esistente della fabbrica.
Il cliente produce prodotti di controllo elettrico, compresi azionamenti a frequenza variabile. I suoi ingegneri avevano già esperienza con le apparecchiature JUKI e un processo consolidato per la preparazione dei programmi di assemblaggio PCB. Le nuove attrezzature dovevano adattarsi a questo processo supportando al tempo stesso la produzione giornaliera.
Il progetto era incentrato su tre macchine pick-and-place JUKI RS-1XL , con un armadio per vassoi MTC installato e configurato durante la visita. L'ingegnere ha inoltre contribuito a integrare le macchine di posizionamento con la stampante per stencil del cliente, i trasportatori PCB, il forno di rifusione e lo scaricatore.
Il cliente desiderava riutilizzare i dati dei componenti esistenti e ridurre le modifiche agli alimentatori tra i prodotti. Questi requisiti pratici hanno modellato la configurazione del software, l"ottimizzazione del programma e la formazione.
La visita è iniziata con un corso di formazione sulla sicurezza in fabbrica da parte del cliente. L"ingegnere ha quindi esaminato il layout della linea proposto con il team di produzione e ha confermato la posizione delle apparecchiature e i collegamenti alle utenze.
Lavorando a fianco degli ingegneri del cliente, ha installato e livellato le tre macchine di posizionamento e l"armadio MTC. Dopo aver collegato l"alimentazione, ha controllato il funzionamento della macchina e le impostazioni dei parametri. Quando sono arrivati i trasportatori e il cliente ha modificato il layout, ha riallineato le macchine e controllato il loro allineamento con la stampante e il forno di rifusione.
L"ingegnere ha installato il software di programmazione offline JaNets e Flexline CAD, ha coordinato le impostazioni IP con il team IT del cliente e ha collegato il sistema di programmazione a tutte e tre le macchine di posizionamento.
Ha quindi combinato la distinta base (BOM) del cliente e i dati CAD per creare programmi di produzione. I dati dei componenti esistenti dal vecchio software IS sono stati importati nel nuovo database, con le impostazioni dei componenti controllate e regolate dove richiesto.
L"impostazione della conversione CAD è stata adattata ai file già preparati dal cliente. Ciò ha consentito al team di utilizzare il processo di preparazione dei dati consolidato con il nuovo software di programmazione.
Le prime prove di produzione hanno scoperto coordinate di posizionamento errate e informazioni sui componenti mancanti. L"ingegnere ha collaborato con il team del cliente per correggere le coordinate, confrontare le versioni della distinta base, aggiornare i programmi e insegnare le posizioni di prelievo dell"alimentatore.
Le tre macchine di posizionamento hanno completato la produzione del primo articolo. Ulteriori controlli e revisioni del programma hanno portato al successo del test del primo articolo e ad un lotto di prova di 50 schede. Questi controlli hanno aiutato a risolvere i problemi di programmazione prima dell"esecuzione di batch più grandi.
Per ridurre i cambiamenti degli alimentatori tra i prodotti, l"ingegnere ha contribuito a creare un database sulla posizione degli alimentatori. La formazione ha riguardato il raggruppamento dei materiali, l"assegnazione delle posizioni degli alimentatori e l"utilizzo di tali posizioni durante l"ottimizzazione del programma.
Gli operatori si sono esercitati anche nella selezione dei programmi, nell"impostazione dei parametri fiduciali PCB, nell"insegnamento delle posizioni di prelievo dell"alimentatore e nella modifica e identificazione degli ugelli. Per i componenti alimentati con vassoio, l"ingegnere ha modificato la configurazione dell"MTC e ha formato gli operatori per calibrare le posizioni di prelievo e impostare il punto di prelievo iniziale.
La formazione si è svolta parallelamente alla produzione vera e propria, offrendo agli operatori l"opportunità di gestire gli allarmi con la guida dell"ingegnere. L"approccio è stato adattato per corrispondere alle responsabilità del responsabile della produzione e degli operatori.
Le istruzioni di manutenzione seguivano il manuale JUKI e coprivano le attività giornaliere, settimanali, mensili e trimestrali. Gli argomenti includevano la pulizia degli ugelli, la pulizia interna, la lubrificazione delle guide e la manutenzione della testa di posizionamento e dell"unità di cambio ugelli.
L"ingegnere ha inoltre fornito assistenza nella pulizia e nella diagnosi dei guasti sulle vecchie macchine JUKI. Laddove le riparazioni richiedevano parti di ricambio o un"ulteriore calibrazione, ha spiegato al cliente i risultati e i passaggi successivi.
L"ingegnere di I.C.T ha supportato la produzione di prova utilizzando i prodotti reali del cliente, ha controllato il funzionamento della macchina e ha messo a punto i programmi di posizionamento. Durante queste corse, ha guidato il team attraverso la preparazione dei materiali, i controlli della produzione e gli allarmi delle apparecchiature, aiutandoli a familiarizzare con le nuove macchine in normali condizioni di lavoro.
A quel punto, il responsabile della produzione poteva preparare programmi e gestire i cambi, mentre gli operatori gestivano gli allarmi delle apparecchiature con maggiore sicurezza. L"ultima registrazione del 18 settembre registrava che il cliente aveva utilizzato normalmente l"attrezzatura nei due giorni precedenti, con un funzionamento regolare e senza anomalie segnalate.
La visita ha consentito l"utilizzo regolare della nuova attrezzatura di posizionamento JUKI e ha fornito al team del cliente un"esperienza pratica nella programmazione, nell"impostazione degli alimentatori, nella movimentazione dei vassoi e nella manutenzione. Per questo produttore neozelandese, il supporto tecnico di I.C.T ha collegato l"installazione delle apparecchiature con il lavoro necessario per mantenere la produzione in movimento.
