Italiano numero Sfoglia:0 Autore:Vinci Zhang Pubblica Time: 2026-08-13 Origine:motorizzato
Le macchine SMT perdono, lasciano cadere o capovolgono i componenti quando il processo di prelievo, trattenimento, riconoscimento, trasferimento o posizionamento non è più sufficientemente stabile per controllare il componente dall"alimentatore al pad PCB. Questi difetti possono apparire diversi sulla scheda, ma spesso provengono dalla stessa catena di processo: presentazione dell"alimentatore, condizione dell"ugello, forza del vuoto, correzione della visione, parametri della macchina e imballaggio del materiale.
Per un team di produzione SMT, un componente mancante può impedire il funzionamento di un prodotto. Un componente caduto può creare contaminazione all"interno della macchina. Il posizionamento di un componente capovolto può causare errori di polarità, circuito aperto, rilavorazioni e reclami da parte del cliente. La vera sfida è che questi problemi possono apparire in modo casuale, il che li rende più difficili da diagnosticare rispetto a uno spostamento ripetuto del programma.
Questa guida spiega le principali cause dei componenti mancanti di SMT, il problema più comune dei componenti che cadono SMT e il motivo per cui il posizionamento dei componenti capovolti avviene durante la produzione reale. Mostra anche come gli ingegneri possono risolvere i problemi del processo passo dopo passo.
Prima di risolvere il difetto, gli ingegneri devono identificare il tipo di guasto che si sta verificando. Il componente mancante, il componente eliminato e il componente capovolto sono correlati, ma non rappresentano lo stesso problema.
Un componente mancante significa che il componente non è presente su PCB dopo il posizionamento o dopo il ridisposizione. La macchina potrebbe non essere riuscita a prelevare il componente, averlo rifiutato durante l"ispezione visiva, averlo lasciato cadere prima del posizionamento o averlo posizionato nella posizione sbagliata dove è stato successivamente rilevato come mancante.
Il componente mancante può verificarsi prima o dopo la ridisposizione. Se la parte è assente prima della rifusione, la causa principale è generalmente la raccolta, l"alimentatore, il vuoto, l"ugello o il controllo della macchina. Se risulta mancante dopo la rifusione, la parte potrebbe essersi spostata, staccata, spazzata via o staccata a causa di problemi del processo di saldatura.
Un componente caduto significa che la macchina preleva il componente con successo ma lo perde prima che raggiunga la posizione di posizionamento. Potrebbe cadere all"interno della macchina, sul PCB, sul trasportatore o in un"altra zona dell"attrezzatura. Ciò è spesso causato da un vuoto debole, da un ugello sporco, da una dimensione errata dell"ugello, da un movimento veloce della testa, da una superficie del componente danneggiata o da un angolo di raccolta instabile.
Il componente caduto è rischioso perché può creare contaminazione nascosta. Un componente allentato potrebbe rimanere all"interno della macchina o cadere su un"altra area PCB, provocando cortocircuiti o interferenze meccaniche.
Un componente capovolto significa che il componente è posizionato sottosopra, ruotato in modo errato o invertito rispetto all"orientamento richiesto. In alcuni casi, il componente si ribalta durante il prelievo. In altri casi è già inclinato all"interno della tasca del nastro, oppure il sistema di visione riconosce il lato sbagliato o il contorno sbagliato.
Il posizionamento dei componenti capovolti è particolarmente grave per diodi, LED, circuiti integrati, connettori, sensori e componenti polarizzati. Anche se il giunto di saldatura sembra accettabile, la funzione potrebbe fallire.
L"alimentatore è il primo stadio del controllo del componente. Se il componente non viene presentato correttamente, l"ugello non potrà prelevarlo correttamente. Molte SMT cause di componenti mancanti iniziano dall"alimentatore, non dalla testa di posizionamento.
Se la coordinata di prelievo dell"alimentatore è sbagliata, l"ugello potrebbe toccare il bordo del componente anziché il centro. Il componente può essere preso in un angolo, tenuto debolmente o mancato completamente. La macchina potrebbe segnalare un errore di prelievo, un errore di aspirazione o un errore di riconoscimento a seconda dell"impostazione dell"apparecchiatura.
Questo problema si presenta spesso su una corsia di alimentazione o su un tipo di componente. Gli ingegneri dovrebbero controllare la calibrazione dell"alimentatore, le coordinate X/Y del prelievo, l"altezza del prelievo, il passo del nastro e il centro della tasca del componente. Se il problema riguarda l"alimentatore dopo aver scambiato la posizione dell"alimentatore, l"alimentatore è il sospettato più forte.
L"indicizzazione dell"alimentatore sposta il nastro in avanti in modo che ciascun componente raggiunga il punto di prelievo. Se il nastro avanza troppo o troppo poco, il componente non si posizionerà sotto il centro dell"ugello. Ciò può causare il mancato prelievo, il prelievo laterale, la rotazione del componente o la caduta del componente dopo l"accelerazione della testa.
I motivi più comuni includono pignone usurato, foro del nastro danneggiato, coperchio dell"alimentatore allentato, scarsa manutenzione dell"alimentatore, impostazione errata del passo o nastro di supporto di bassa qualità. Gli ingegneri non dovrebbero limitarsi a guardare l"allarme della macchina. Dovrebbero ispezionare visivamente se il componente si ferma nella stessa posizione ad ogni ciclo.
Alcuni componenti possono spostarsi all"interno della tasca del nastro prima del prelievo. Questo è comune con componenti con chip di piccole dimensioni, componenti leggeri, imballaggi sfusi o componenti con superficie liscia. Se il componente è inclinato, ruotato o parzialmente nella tasca, l"ugello potrebbe prelevarlo in modo errato.
Quando la posizione del componente all"interno della tasca è instabile, la correzione della macchina ha una potenza limitata. La visione può rifiutare alcune parti, ma non può riparare ogni raccolta difettosa. La correzione migliore consiste nel migliorare l"imballaggio del materiale, la stabilità dell"alimentatore, la tensione del nastro e i parametri di prelievo.
L"ugello controlla il componente durante il prelievo, il trasferimento, il riconoscimento visivo e il posizionamento. Se l"ugello non è adatto o non è pulito, il componente potrebbe mancare, cadere o capovolgersi.
Un ugello deve corrispondere al corpo del componente. Se l"ugello è troppo piccolo, potrebbe non generare una forza di tenuta sufficiente. Se è troppo grande, potrebbe toccare la tasca del nastro, spostare il componente dal centro o tirare il materiale vicino. Se la forma dell"ugello non corrisponde alla superficie del componente, il componente potrebbe ruotare o cadere durante il trasferimento.
Per componenti su chip di piccole dimensioni, LED, connettori, componenti di forma strana e circuiti integrati a passo fine, la selezione dell"ugello è fondamentale. Gli ingegneri dovrebbero confrontare le dimensioni dell"ugello con le dimensioni dei componenti e la superficie di raccolta. Un ugello corretto dovrebbe trattenere saldamente il componente senza coprire le caratteristiche di riconoscimento chiave o danneggiare il corpo del componente.
La contaminazione degli ugelli è una delle cause più comuni di problemi di caduta casuale di componenti SMT. Polvere, pasta saldante, residui di flusso, fibre di carta o detriti di componenti possono bloccare il percorso dell"aria o ridurre la tenuta. Una punta dell"ugello usurata può anche perdere la planarità e non riuscire a trattenere correttamente il vuoto.
Il componente mancante casuale spesso indica la condizione dell"ugello. Se il difetto segue un numero di ugello, l"ugello deve essere pulito, ispezionato o sostituito. Una routine di manutenzione preventiva dovrebbe includere la pulizia degli ugelli, il controllo dell"altezza degli ugelli, la pulizia del percorso di aspirazione e l"ispezione dell"usura.
Possono verificarsi perdite di vuoto sull"ugello, sulla guarnizione della testa, sul tubo del vuoto, sul filtro, sulla valvola o sul sensore. La macchina potrebbe ancora prelevare qualche componente, ma la forza di tenuta non è sufficientemente stabile per il movimento ad alta velocità. Ciò può causare la caduta intermittente del componente, una raccolta distorta e il rifiuto della vista.
I tecnici dovrebbero controllare le tendenze del valore del vuoto, non solo lo stato dell"allarme superato/fallito. Un sistema di vuoto debole ma non completamente guasto può produrre difetti casuali difficili. Anche il tempo di risposta del vuoto è importante. Se il vuoto si crea troppo lentamente, la testa potrebbe iniziare a muoversi prima che il componente sia completamente fissato.
L"ispezione visiva aiuta la macchina a confermare se il componente è stato prelevato correttamente prima del posizionamento. Ma quando i dati visivi sono errati o instabili, la macchina potrebbe rifiutare un componente buono, accettare un componente difettoso o calcolare la correzione sbagliata.
La libreria dei componenti deve includere dimensioni del corpo, spessore, forma, posizione dell"elettrocatetere, polarità e parametri di riconoscimento corretti. Se la libreria è sbagliata, la fotocamera potrebbe non riuscire a identificare il componente o potrebbe riconoscere il punto centrale sbagliato.
Ad esempio, se il componente reale è leggermente diverso dal pacchetto programmato, la fotocamera potrebbe giudicarlo anomalo e rifiutarlo. Se la finestra di riconoscimento è troppo allentata, la macchina potrebbe accettare un componente inclinato o capovolto e posizionarlo in modo errato.
L"illuminazione della telecamera influisce sul riconoscimento dei bordi, sul rilevamento dei segni di polarità, sull"ispezione dei cavi e sulla correzione del centro del componente. Componenti riflettenti, corpo nero, lenti trasparenti, superficie metallica lucida e piccoli segni di polarità possono creare difficoltà di riconoscimento.
Se l"illuminazione è troppo forte, la fotocamera potrebbe perdere i dettagli dei bordi. Se l"illuminazione è troppo debole, il contorno del componente potrebbe non essere chiaro. Anche la contaminazione dell"obiettivo della fotocamera, una calibrazione inadeguata o un"impostazione errata della soglia possono causare il mancato riconoscimento dei componenti della fotocamera.
Per un quadro più ampio di risoluzione dei problemi che collega raccolta, alimentatore, ugello, vuoto e sintomi visivi, gli ingegneri possono fare riferimento a questa SMT guida alla risoluzione dei problemi di prelievo e posizionamento.
Il posizionamento del componente capovolto di solito significa che il componente ha perso l"orientamento stabile prima del posizionamento. Può ribaltarsi nella tasca della mangiatoia, durante la raccolta, durante il movimento della testa, durante la centratura della visione o al momento del posizionamento.
Se il componente non è disteso nella tasca del nastro, l"ugello potrebbe prelevarlo dal lato o dall"angolo. Il componente può ruotare, alzarsi o capovolgersi quando viene applicato il vuoto. Ciò è comune quando la tasca del nastro di supporto è troppo allentata, il componente è molto leggero o l"azione di distacco del nastro di copertura crea vibrazioni.
Gli ingegneri dovrebbero rallentare la velocità di indicizzazione dell"alimentatore, controllare la tensione del nastro di copertura, ispezionare la forma della tasca e confermare l"orientamento dei componenti all"interno della bobina. Se il problema si verifica solo con un lotto di materiale, è necessario verificare la qualità dell"imballaggio.
Quando l"ugello prende un componente fuori centro, la forza di tenuta non è bilanciata. Durante il movimento rapido della testa, il componente può oscillare, ruotare o capovolgersi. Ciò può accadere anche quando la forza del vuoto è normale.
La correzione non consiste solo nell’aumentare il vuoto. Gli ingegneri dovrebbero regolare le coordinate di raccolta, l"altezza di raccolta, il tipo di ugello e l"accelerazione della testa. Se un componente ha una superficie irregolare, potrebbe essere necessario un ugello speciale per trattenerlo dal punto corretto.
L"elevata velocità di produzione aumenta la forza sul componente durante il trasferimento. Se la parte è piccola, sottile, alta o di forma irregolare, un"accelerazione improvvisa può farla spostare sull"ugello. Una volta che la parte ruota prima dell"ispezione con la telecamera, la macchina potrebbe rifiutarla o posizionarla in modo errato se l"impostazione di riconoscimento è troppo lenta.
Una prova pratica consiste nel ridurre la velocità di posizionamento solo per il componente interessato. Se il difetto diminuisce, gli ingegneri possono regolare l’accelerazione, il percorso, la scelta dell’ugello e le condizioni di raccolta prima di aumentare nuovamente la velocità.
Anche se il ritiro e il trasferimento hanno esito positivo, il componente potrebbe comunque essere perso o capovolto durante il posizionamento. L"altezza di posizionamento, la pressione e i tempi di rilascio dell"aria devono corrispondere alle condizioni del componente e della pasta saldante.
Se l"altezza Z è troppo alta, il componente potrebbe non entrare in contatto correttamente con la pasta saldante. Potrebbe rimanere attaccato all"ugello ed essere portato via, creando un componente mancante. Se l"altezza Z è troppo bassa, l"ugello potrebbe premere troppo profondamente il componente nella pasta o farlo scivolare sul tampone.
L"altezza di posizionamento deve essere controllata in base allo spessore reale della scheda, alle condizioni del supporto PCB, allo spessore del componente e all"altezza della pasta saldante. La deformazione del pannello può rendere diversa l"altezza Z corretta sul pannello.
Al momento del posizionamento, la macchina deve rilasciare il vuoto al momento giusto. Se il rilascio del vuoto viene ritardato, il componente potrebbe sollevarsi nuovamente con l"ugello. Se l"aria di scarico è troppo forte, il componente potrebbe spostarsi, ruotare o ribaltarsi dopo il rilascio.
I tempi di rilascio sono particolarmente importanti per componenti di piccole dimensioni e componenti leggeri. Gli ingegneri dovrebbero rivedere la forza di posizionamento, l"impostazione dello scarico, il tempo di permanenza dell"ugello e i parametri specifici del componente.
La pasta saldante dovrebbe trattenere il componente dopo il posizionamento. Se la forza di adesione della pasta è debole, il componente potrebbe spostarsi durante il trasferimento sul trasportatore, il posizionamento nelle vicinanze o le vibrazioni della macchina. Se la pasta è secca, contaminata o ha superato il tempo aperto utilizzabile, potrebbe non trattenere bene il componente.
I team addetti al processo dovrebbero controllare la conservazione della pasta, lo scongelamento, la miscelazione, la stampa con stencil, il tempo di apertura e il tempo di attesa del cartone. IPC J-STD-001 viene spesso utilizzato come riferimento per il processo di saldatura e il controllo dei materiali nell'assemblaggio elettronico.
A volte la macchina viene accusata di un problema causato dalla progettazione dei componenti o dalle condizioni dei materiali. Un processo SMT stabile dipende sia dalla configurazione delle apparecchiature che dalla producibilità dei componenti.
Alcuni componenti hanno una superficie di raccolta curva, ruvida, porosa o irregolare. Ciò rende difficile la sigillatura sotto vuoto. Gli esempi includono connettore, schermatura, induttore, trasformatore, lente, interruttore e alcuni pacchetti LED. Un ugello piatto standard potrebbe non trattenere queste parti in modo affidabile.
In questo caso, la soluzione potrebbe essere un ugello personalizzato, una velocità di movimento inferiore, una posizione di raccolta modificata o un imballaggio migliorato. Gli ingegneri non dovrebbero forzare il funzionamento di un tipo di ugello per tutti i componenti.
Il dispositivo sensibile all"umidità, l"attrazione statica e la contaminazione della superficie possono influenzare il comportamento di prelievo e posizionamento. Un componente molto piccolo potrebbe attaccarsi al nastro di copertura, alla tasca dell"alimentatore, alla parete laterale dell"ugello o ad un altro componente. Ciò può creare un mancato ritiro, un doppio ritiro o una consegna inaspettata.
JEDEC J-STD-033 fornisce una guida alla gestione dei dispositivi a montaggio superficiale sensibili all'umidità e al riflusso. Una buona conservazione, il controllo dell'umidità e la preparazione dei materiali aiutano a ridurre la variazione del processo.
Potrebbe verificarsi un componente capovolto o invertito quando il segno di polarità non è chiaro, l"orientamento della confezione non è coerente o l"impostazione visiva non controlla la funzione corretta. Alcuni componenti presentano punti, tacche, smussi o segni laser molto piccoli. Se il segno è difficile da rilevare, la macchina potrebbe non identificare in modo affidabile l"orientamento errato.
Gli ingegneri dovrebbero esaminare il materiale in entrata, l"orientamento delle bobine, la libreria dei componenti, l"illuminazione della telecamera e il riconoscimento della polarità. Per i componenti polarizzati ad alto rischio, il processo dovrebbe includere l"ispezione AOI dopo il posizionamento o dopo il riflusso.
La manutenzione non significa solo evitare i fermi macchina. Influisce direttamente sul controllo del componente durante il prelievo e il posizionamento. Una macchina sottoposta a una manutenzione inadeguata può ancora funzionare, ma può creare difetti casuali costosi da individuare.
Se la calibrazione della testa non è stabile, la macchina potrebbe prelevare o posizionare leggermente lontano dalle coordinate previste. L"usura del cambio ugelli può anche causare un posizionamento errato dell"ugello o una variazione di altezza. Ciò potrebbe comportare una raccolta instabile e la caduta intermittente del componente.
I tecnici devono seguire la routine di calibrazione del fornitore della macchina, compreso l"offset della testa, l"altezza dell"ugello, la calibrazione della telecamera, la calibrazione della base dell"alimentatore e l"ispezione della stazione degli ugelli. La calibrazione deve essere rivista anche dopo lo spostamento della macchina, la sostituzione della testina, una manutenzione importante o un evento di collisione.
Gli alimentatori sono spesso utilizzati pesantemente e possono usurarsi nel tempo. Un alimentatore può sembrare normale ma far avanzare il nastro in modo incoerente. Parti meccaniche usurate, pignone sporco, molla debole, copertura allentata o nastro adesivo inadeguato possono causare instabilità del pickup.
Un piano di manutenzione dell"alimentatore dovrebbe includere la pulizia, il test di indicizzazione, la calibrazione, il controllo del percorso del nastro di copertura e il monitoraggio delle prestazioni dell"alimentatore. Se un alimentatore crea difetti ripetuti, deve essere rimosso dalla produzione fino all"ispezione.
Componenti allentati, polvere, frammenti di nastro, frammenti di nastro di copertura e contaminazione di pasta saldante possono interferire con il movimento dell"alimentatore, la sigillatura degli ugelli e il trasferimento della scheda. La pulizia è particolarmente importante nelle linee di posizionamento ad alta velocità.
I team di produzione devono pulire regolarmente l"area dell"alimentatore, l"area degli ugelli, il trasportatore, il perno di supporto e il tavolo della macchina. Questa semplice disciplina può ridurre molti problemi relativi ai componenti SMT rilasciati casualmente.
Un metodo strutturato di risoluzione dei problemi aiuta gli ingegneri a separare l"errore della macchina dall"errore del materiale e dall"errore del processo. Senza questa struttura, i team potrebbero continuare a modificare i dati del programma mentre la vera causa è un ugello sporco o un alimentatore instabile.
Innanzitutto, gli ingegneri dovrebbero determinare se il problema è ripetuto o casuale. Se manca sempre lo stesso componente, la causa potrebbe essere l"impostazione del programma, la coordinata di prelievo dell"alimentatore, la libreria dei componenti o l"altezza di posizionamento. Se diversi componenti mancano in modo casuale, la causa potrebbe essere l"instabilità del vuoto, l"usura dell"ugello, la variazione dell"alimentatore o la contaminazione del materiale.
Il tracciamento del modello dovrebbe includere l"identificatore di riferimento del componente, il numero dell"alimentatore, il numero dell"ugello, il numero della testa, il lotto della bobina, la posizione del cartone e l"ora in cui si è verificato.
Molte squadre passano direttamente alle coordinate di posizionamento, ma i componenti mancanti e abbandonati di solito iniziano al momento del ritiro. Gli ingegneri dovrebbero osservare se l"ugello preleva il componente in modo pulito dalla tasca. Dovrebbero controllare il centro di prelievo, l"altezza di prelievo, il valore del vuoto, l"indicizzazione dell"alimentatore e la posizione dei componenti all"interno del nastro.
Se il ritiro è instabile, la correzione del posizionamento non risolverà il problema. La macchina potrebbe scartare solo più componenti o creare più difetti casuali.
I registri della macchina possono mostrare errori di prelievo, errori di vuoto, errori di riconoscimento, componenti rifiutati e arresti di posizionamento. I dati AOI possono mostrare componenti mancanti, errori di polarità, disallineamento e posizionamento capovolto. I dati SPI possono mostrare se la condizione della pasta saldante può essere correlata.
Confrontando queste fonti di dati, gli ingegneri possono individuare il vero stadio in cui ha inizio il guasto. IPC rileva che IPC-A-610 e J-STD-001 sono spesso utilizzati insieme per il controllo del processo di assemblaggio e i requisiti di accettazione, il che è utile quando si definiscono gli standard di ispezione per i team di produzione.
I test controllati sono il modo più rapido per evitare false conclusioni. Gli ingegneri possono scambiare l"ugello, cambiare la posizione dell"alimentatore, ridurre la velocità, pulire il percorso di aspirazione, regolare l"altezza di raccolta o testare un"altra bobina di materiale. Dovrebbe essere apportata una sola modifica alla volta.
Se il difetto segue l"ugello, è probabile che la causa sia l"ugello. Se segue l"alimentatore, è probabile che l"alimentatore sia la causa. Se segue la bobina del materiale, è necessario controllare le condizioni dell"imballaggio o dei componenti. Questo metodo trasforma un difetto casuale in un problema di processo tracciabile.
Le macchine SMT perdono, lasciano cadere o capovolgono i componenti quando il controllo del componente diventa instabile dall"alimentatore a PCB. Le cause più comuni includono posizione errata di prelievo dell"alimentatore, errore di indicizzazione del nastro, movimento del componente nella tasca, ugello sbagliato, ugello sporco, vuoto debole, dati di visione scadenti, trasferimento ad alta velocità, altezza di posizionamento errata, forza di adesione debole della pasta saldante e segno di polarità poco chiaro.
L"approccio migliore per la risoluzione dei problemi consiste nell"identificare il tipo di difetto, osservare direttamente il ritiro, confrontare i dati della macchina con i dati AOI e SPI, quindi modificare un fattore alla volta. Il componente mancante ripetuto di solito indica dati di configurazione o di programma. Il componente mancante casuale spesso indica una variazione dell"ugello, del vuoto, dell"alimentatore o del materiale.
I.C.T fornisce una soluzione professionale completa SMT per i produttori di elettronica, inclusa la pianificazione della linea SMT, il supporto del processo pick and place, l"ottimizzazione di alimentatori e ugelli, la saldatura a rifusione, l"ispezione, la formazione e la risoluzione dei problemi di produzione. Per le fabbriche che devono far fronte a ripetuti componenti mancanti, caduti o capovolti, una revisione completa del processo è spesso più efficace della semplice regolazione di un parametro della macchina.
Le cause più comuni di SMT componente mancante sono il mancato prelievo, il vuoto debole, l"ugello sbagliato, l"errore di indicizzazione dell"alimentatore, la posizione di prelievo errata, il componente instabile all"interno della tasca del nastro e l"altezza di posizionamento inadeguata. Se manca sempre lo stesso componente, gli ingegneri dovrebbero controllare i dati del programma, le coordinate dell"alimentatore e la libreria dei componenti. Se diversi componenti mancano in modo casuale, è più probabile la contaminazione dell"ugello, la perdita di vuoto, l"usura dell"alimentatore o la variazione del materiale.
Una macchina SMT di solito lascia cadere il componente dopo il prelievo perché la forza di tenuta non è stabile. Ciò può verificarsi quando l"ugello è sporco, usurato, troppo piccolo o non adatto alla superficie del componente. Anche perdite di vuoto, filtro intasato, rapida accelerazione della testa e presa decentrata possono causare la caduta del componente. Gli ingegneri dovrebbero verificare se il problema dipende dal numero dell"ugello, dal numero dell"alimentatore o dalla bobina del materiale per isolare la fonte.
Il posizionamento capovolto dei componenti è spesso causato dall"orientamento instabile dei componenti prima o durante il ritiro. Il componente potrebbe essere inclinato nella tasca del nastro, spostato fuori centro, ruotato durante il movimento della testa o accettato da un"impostazione visiva errata. Può verificarsi anche quando i segni di polarità non sono chiari o l"orientamento della bobina è errato. Gli ingegneri dovrebbero controllare l"imballaggio, il punto di raccolta, la corrispondenza degli ugelli, la libreria di visione, il riconoscimento della polarità e la regola di ispezione AOI.
Sì, la pasta saldante può contribuire alla mancanza o al capovolgimento dei componenti, soprattutto dopo il posizionamento. Se la forza adesiva della pasta è debole, il componente potrebbe non rimanere in posizione prima della rifusione. Se il volume di incollaggio non è uniforme, il componente potrebbe spostarsi, inclinarsi o essere rimosso durante la ridisposizione. Gli ingegneri dovrebbero confrontare l"ispezione pre-riflusso e quella post-riflusso. Se il componente è presente prima della rifusione ma manca o è spostato dopo la rifusione, è necessario controllare la stampa incolla e il processo di rifusione.
Le fabbriche possono ridurre questi difetti controllando l’intera catena di posizionamento. Ciò include la calibrazione dell"alimentatore, la pulizia degli ugelli, l"ispezione del vuoto, la corretta selezione degli ugelli, la verifica delle coordinate di prelievo, la revisione della libreria visiva, l"ottimizzazione dell"altezza di posizionamento, l"ispezione dell"imballaggio dei materiali e il feedback AOI. Il team dovrebbe registrare i difetti per componente, alimentatore, ugello, testa e lotto di bobina. Ciò semplifica l"individuazione della causa principale e impedisce il ripresentarsi dello stesso problema.
Componente mancante, caduto o capovolto non sono allarmi macchina isolati. Sono segnali che il processo di posizionamento SMT ha perso il controllo stabile sul componente. La causa principale potrebbe derivare dalla presentazione dell"alimentatore, dalle condizioni dell"ugello, dalla forza del vuoto, dal riconoscimento della fotocamera, dall"imballaggio del materiale, dai parametri di posizionamento o dal comportamento della pasta saldante.
Quando gli ingegneri risolvono il processo passo dopo passo, il difetto diventa più facile da risolvere. Una linea SMT stabile non dipende da una buona impostazione della macchina. Dipende da una movimentazione coerente dei materiali, da un prelievo accurato, da un vuoto affidabile, da un corretto riconoscimento visivo e da una manutenzione disciplinata. Per i produttori che necessitano di supporto pratico, I.C.T può aiutare a rivedere il processo SMT e creare una soluzione di produzione unica e più affidabile.
